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1. 供應商評估與選擇 制定評估標準：建立供應商質量審核體系，涵蓋質量體系、生產能力、交付能力等。 現場審核：執行供應商工廠審核，識別潛在風險（如工藝缺陷、設備老化），推動整改。 新供應商認證：主導新供應商導入流程，評估其質量穩定性與合規性，確保符合行業標準 2. 質量控制與檢驗 來料質量監控：設計抽樣檢驗方案（如AQL標準），運用SPC工具分析數據趨勢。不合格品處理：主導MRB會議，決策退貨/返工/特采，跟蹤供應商CAPA（糾正與預防措施）。 檢驗標準制定：編制檢驗指導書（SIP），培訓IQC團隊使用檢測工具（如CMM、光譜儀）。 3. 質量問題解決 根本原因分析：使用8D報告、5Why、魚骨圖等工具定位問題根源（如材料批次不良、工藝參數偏移）。 投訴處理：協調跨部門團隊處理客戶投訴，確保供應商整改措施有效（如修改FMEA控制計劃）。 追溯與預防：建立供應鏈可追溯系統，防止問題擴散（如批次隔離、供應鏈斷點分析） 4. 持續改進 績效管理：定期發布供應商質量評分（如DPPM、OTD），淘汰低績效供應商。 推動改進項目：主導QCC活動，協助供應商實施精益生產或六西格瑪項目，降低缺陷率。 流程優化：應用自動化檢測技術或數字化系統（如MES），提升檢驗效率。 5. 跨部門協作 與采購協同：參與合同談判，明確質量協議（如賠償條款、質量目標）。 支持研發與生產：在新產品開發階段（APQP流程）提供質量輸入，驗證供應商樣品（如PPAP簽署）。 風險管理：評估供應鏈中斷風險（如地緣政治、自然災害），制定備選方案。 6. 文檔與合規 記錄管理：維護供應商質量檔案（如審核報告、整改證據），確保符合ISO 9001文檔控制要求。 變更管理：審批供應商工程變更（如材料替代、工藝調整），驗證變更后質量穩定性。 合規審查：確保供應商符合環保、安全，擁有相關資質

1.有3年以上供應商質量工程師的工作經歷 2.懂簡單的機械圖紙 3.大專及以上學歷