1) 控制計劃
1.1 按照《PPAP 程序文件》和《APQP 管理程序》,編寫負責各工序的控制計劃和檢驗規范,并組織相關部門評審,批準后,給員工培訓,并監督實施,需要時組織更新,并重新發放,控制計劃和檢驗需要更新在系統中。能提前發現生產過程中常犯的錯誤,在編制控制計劃時識別到,給予制造工程師PFMEA充分的輸入條件。
2) 過程能力分析
2.1 按照《過程能力管理程序》新項目階段需要對關鍵工序的過程能力進行分析,作為新設備或者新項目評價的準則。
2.2 批量生產后按照顧客要求,內部程序文件的要求或者特殊情況下評審關鍵工序的過程能力(每月一次),需要時發給CQE ,CQE 及時反饋顧客。
2.3 通過分析和現場跟蹤,對設備過程能力提高提出建設性意見。
3)報廢率分析
3.1 制定各工序的缺陷代碼,作為報廢率統計的依據。
3.2每天把生產員工匯總的相關工序的報廢率信息進行匯總,對TOP 問題和異常的問題及時反饋,并組織相關的責任人進行分析改善,關閉率跟蹤。
特殊情況時需要《不合格品管理程序》組織對各工序不良品組織確認,隔離,改善,并通知后工序。
3.3 每月對相關工序的報廢率分析,并組織相關責任人進行分析改善,并能給予自己的見解和現場的跟蹤,提出建設性意見。
3.4 每個月提供各工序報廢數據給質量經理,由質量經理確認后,作為月度考核和年度考核的依據
4) 顧客抱怨
4.1 快速響應CQE,按照《顧客抱怨處理流程》CQE 反饋的顧客抱怨信息組織相關責任人分析,制定驗證對策,并匯總驗證結果和改善措施等信息給CQE,這個過程需要的時間越少越好。 CQE 收集各個工序的分析結果組織各工序一起評審,并與顧客溝通。
5) 過程質量問題分析
5.1 生產過程中出現質量問題時,按照《不合格品的處理流程》組織相關責任人進行可疑品的處理,隔離,分析,測量,驗證,基于分析結果對于過程的問題反饋相關的責任人,責任人給出整改的計劃和時間節點。
5.2 對于采購部件的問題需要反饋SQE ,SQE按照《供應商管理程序》 收到工序反饋后反饋問題給供應商,并催動供應商改善。
5.3 如需要與國外溝通的需要匯總質量問題的分析報告,并組織內部評審與國外工廠進行溝通,匯報。
6) 新項目,新設備,特殊狀態產品和變更時
參與新項目,新設備和變更中,對產品質量進行監控,并匯總數據,作為PPAP 或者質量閥通過的依據。與項目工程師一起現場跟蹤樣件生產。
7) 完成質量經理安排的其他工作
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